(1)在無氧銅帶生產中，開發(fā)成功潛流式水平連鑄紫銅帶坯的生產方法。無氧銅帶用于電纜、電真空構件中的關鍵材料，要求含氧量在10×10-4%以下，一般采用精料密封感應熔煉技術獲得含氧量合格的鑄錠，其生產成本高、合格率低。為解決該問題，近年來國內某公司在該工序開發(fā)了“聯體式潛流水平連續(xù)紫銅帶坯的生產線”。生產厚度為14一20mm，寬度為200一610mm，卷重最大可達3t以上的帶坯，含氧量控制在10×10-4%左右。該技術最初運用在管、棒的鑄坯生產中，2005年某銅業(yè)集團已將該技術成功運用到無氧銅帶坯生產中。傳統(tǒng)的生產方法是將熔化的銅水通過流梢向鑄造機傾倒輸送金屬液，它很容易在輸送過程受到污染，使鑄坯產生吸氣、吸氧、夾雜等內部缺陷，直接影響后面帶材的成品質量。新技術的特點是：熔化爐和保溫爐處于同一爐體中，僅兩爐中間加一隔墻，隔墻下部有兩爐相通的通道，以潛流方式向鑄造機補充金屬液，避免了金屬液在高溫狀態(tài)暴露在空氣中及傾注時落差產生的沖擊等不利因素，使吸氣量得到嚴格控制。當然，這種生產方式在提高生產效率及穩(wěn)定工藝、質量方面尚有待進一步改進和完善。

　　(2)連續(xù)擠壓技術運用到帶坯生產中，該技術首先運用到電纜、銅母線、銅型材及優(yōu)質銅扁線等產品上，近期又成功地擴展到窄帶坯的開發(fā)上，并取得實效，帶坯寬度為170mm，該技術的關鍵是控制金屬在摩擦驅動下的材料變形過程，坯料溫度升高壓力加大，達到一定值后便從?？字袛D出，無需加熱工序，節(jié)約能源。由于一次成形，簡化了生產工序，縮短生產周期，同時可生產超長的帶坯。但帶坯寬度過窄，只適于小規(guī)模、專業(yè)化的生產企業(yè)。

　　(3)國內銅板帶生產中加工裝備的國產化速度迅速，科研、設計和制造也得到很大發(fā)展，實現了從輔機到主機，從單體設備到整條生產線，從仿制到有所創(chuàng)新等重大轉變。如熱軋機列、四輥冷軋機、罩式爐等已較普遍采用。國產化設備具有好的性價比，在保證基本要求的情況下，可以顯著降低項目投資。